In de sector van de productie van PET-platen zijn hoofdextruders met parallelle dubbele-schroef de reguliere keuze geworden boven traditionele eenheden met enkele- schroef. Vandaag bespreken we het kernvoordeel vanuit een energiebesparing-perspectief.
Wanneer u productielijnen met gelijkwaardige uitvoercapaciteiten vergelijkt, kunt u twee typische configuraties als voorbeeld nemen:
- Productielijn voor PET-platen met enkele-schroefuitgerust met JWS120 + JWS65 hoofdextruders met enkele- schroef
- Productielijn voor PET-platen met parallelle dubbele-schroevenuitgerust met de JWP75 co-roterende hoofdextruder met parallelle dubbele-schroef
Een cruciaal onderscheid ligt in het aanvullende droogsysteem: de opstelling met één- schroef vereist een extra kristallisatie- en ontvochtigingssysteem met een totaal energieverbruik van 132 kW, terwijl de parallelle dubbel-extruder met dubbele schroef de noodzaak van dit hele ondersteunende systeem elimineert.
We berekenen de jaarlijkse elektriciteitsbesparingen op basis van echte bedrijfsparameters in de fabriek:
- Jaarlijkse productiedagen: ca. 250 dagen
- Dagelijkse bedrijfsuren: 24 uur
- Eenheid elektriciteitsprijs: 1 RMB per kWh
Jaarlijkse besparingen op energiekosten voor de oplossing met parallelle dubbele- schroeven:
132 kW × 1 RMB/kWh × 24 uur × 250 dagen=792.000 RMB
De binnen twee jaar bespaarde elektriciteitskosten zijn voldoende om de aanschafkosten van een complete installatie te dekkenPET-plaatlijn met een parallelle hoofdeenheid met dubbele-schroef. Dit opmerkelijke kostenvoordeel maakt extruders met parallelle dubbel-schroefschroeven een uiterst kosteneffectieve- investering voor fabrikanten van PET-platen.
